Elektro galvanisierte hexagonale Schrauben

Elektrozementierung von sechseckigen Schrauben- Das Thema, das einfach erscheint, aber in der Praxis oft eine dünne Abstimmung erfordert. Viele halten dies nur für einen mechanischen Prozess, aber die Realität ist viel komplizierter. Heute möchte ich meine Gedanken und Erfahrung, die ich im Laufe der Jahre der Arbeit mit diesen Details gesammelt habe, teilen. Ich werde nicht in eine tiefe theoretische Basis eingehen, sondern teile echte Fälle, Fehler und Entscheidungen, auf die ich in der Produktion gestoßen bin. Das Hauptproblem ist meiner Meinung nach nicht immer ein Verständnis der optimalen Parameter und der anschließenden Qualitätskontrolle.

Einführung: Der Mythos der Einfachheit des Prozesses

Oft kommen Kunden mit einer Anfrage fürElektrozementierung von sechseckigen Schrauben, was darauf hindeutet, dass dies ein ziemlich Standardverfahren ist. In der Tat ist der grundlegende Prozess klar: Eintauchen Sie den Bolzen in den Elektrolyten, den Stromübergang und die Bildung der Zinkbeschichtung. Um eine stabile Qualität zu erreichen, sind vorhersehbare Beschichtungsdicke und mangelnde Mängel bereits bereits eine Frage der Erfahrung und der Aufmerksamkeit für Details. Manchmal scheint es, dass eine kleine Änderung der Parameter zu völlig unterschiedlichen Ergebnissen führen kann. Und dies ist nicht nur ein theoretisches Denken, sondern auch eine in der Praxis angesammelte Erfahrung, wenn es notwendig war, den Prozess für bestimmte Materialien und Anforderungen zu debuggen.

Es ist besonders wichtig, die Art des Stahlschraubens zu berücksichtigen. Verschiedene Stahlmarken reagieren unterschiedlich auf die Elektrozementierung und müssen die Strom- und Spannungsparameter einstellen. Die falsche Auswahl dieser Parameter kann zu einer unvollständigen Beschichtung, der Bildung einer porösen Beschichtung oder sogar zu einer Beschädigung des Grundmetalls führen. Und dies ist übrigens nicht ungewöhnlich. Wir mussten oft ähnliche Probleme haben, insbesondere wenn es um Schrauben von nicht standardmäßigen Stahlmarken ging.

Einfluss des Bolzenmaterials auf den Prozess der Elektrozementierung

Als wir früher mit verschiedenen Materialien arbeiteten, bemerkten wir das"Von niedrigem Kohlenstoffstahl ist es einfacher und erfordert weniger intensive Parameter. Bolzen aus Stahl mit hohem Kohlenstoffstahl oder Legierungsstählen erfordern im Gegenteil höhere Strom- und Spannungsströme sowie eine längere Verarbeitungszeit. Manchmal ist eine Vorbereitung der Oberfläche des Bolzens sogar erforderlich - beispielsweise eine einfache mechanische Verarbeitung zum Entfernen von Rost oder Skala. Das Ignorieren dieser Nuancen führt dazu, dass die Beschichtung nicht dick genug ist und keinen ordnungsgemäßen Schutz vor Korrosion bietet.

Ein weiterer interessanter Punkt ist der Einfluss der Größe und Form des Bolzens. Die Schrauben mit einer großen Oberfläche sind natürlich schneller bedeckt, erfordern jedoch eine gründlichere Kontrolle des Elektrolyten. Und Bolzen mit einer nicht standardmäßigen Form - können "tote Zonen" erzeugen, in denen die Beschichtung ungleichmäßig gebildet wird. In solchen Fällen müssen Sie mit der Position der Elektroden und Stromparameter experimentieren, um eine gleichmäßige Beschichtung über der gesamten Oberfläche des Bolzens zu erreichen.

Elektrolytprobleme: Schlüsselqualitätsfaktor

Die Qualität des Elektrolyts ist möglicherweise einer der wichtigsten Faktoren, die die Qualität beeinflussen". Der Elektrolyt enthält verschiedene Zinksalze, organische Additive und andere Komponenten, die die Geschwindigkeit der Beschichtung, ihre Dicke und Struktur beeinflussen. Die falsche Zusammensetzung des Elektrolyten kann zur Bildung einer losen, porösen Beschichtung führen, die keinen ausreichenden Schutz vor Korrosion bietet. Oder im Gegenteil zu einer übermäßig dicken, zerbrechlichen Schicht, die aus dem Grundmetall entfernt werden kann.

Wir arbeiten mit mehreren Anbietern von Elektrolyten zusammen, aber jedes Mal, bevor wir mit einem neuen Elektrolyten arbeiten, führen wir unsere eigenen Tests und Anpassungen an den Parametern durch. Andernfalls können Sie auf unangenehme Überraschungen stoßen. Zum Beispiel haben wir einmal einen Elektrolyten verwendet, der sich als zu konzentriert herausstellte, und als Ergebnis erhielten wir sehr rissige Beschichtungen. Ich musste eine große Menge von Schrauben verarbeiten, was die Produktionskosten erheblich erhöhte.

Elektrolytqualitätskontrolle ist eine Voraussetzung

Die regelmäßige Qualitätskontrolle des Elektrolyten ist nicht nur eine gute Praxis, dies ist eine Notwendigkeit. Es ist notwendig, die Konzentration von Zinksalzen, pH -Wert, elektrische Leitfähigkeit und anderen Parametern zu überwachen. Es ist auch wichtig, regelmäßig Elektrolyttests auf Verunreinigungen und Verschmutzung durchzuführen. Wir verwenden Laborgeräte für diese Analysen und passen bei Bedarf die Zusammensetzung des Elektrolyten an.

Darüber hinaus ist es wichtig, den Regeln für die Lagerung und Verwendung des Elektrolyten einzuhalten. Der Elektrolyt sollte in hermetischen Behältern an einem kühlen und trockenen Ort gelagert werden. Extrace -Probanden können nicht in den Elektrolyten zugelassen werden. Die Verwendung eines alten oder verschmutzten Elektrolyten kann zu einer Verschlechterung der Qualität der Beschichtung und zur Verringerung der Lebensdauer der Schrauben führen.

Qualitätskontrolle von fertigen Produkten: Brusttest und Korrosionsbeständigkeit

Nach Abschluss des Vorgangs"Es ist notwendig, die Qualitätskontrolle für fertige Produkte durchzuführen. Die Qualitätskontrolle umfasst mehrere Stufen: visuelle Inspektion, Messung der Dicke der Beschichtung, Überprüfung auf Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Mit der visuellen Inspektion können Sie Beschichtungsfehler identifizieren - Kratzer, Risse, Porosität. Durch die Messung der Dicke der Beschichtung können Sie sicherstellen, dass die Beschichtungsdicke den Anforderungen des Kunden entspricht. Mit dem Festigkeitstest können Sie sicherstellen, dass die Beschichtung die Festigkeit des Bolzens nicht verringert.

Um den Korrosionsbeständigkeit der Schrauben zu überprüfen, verwenden wir verschiedene Methoden - beispielsweise in Salznebel oder beschleunigten Korrosionstests. Mit diesen Tests können Sie die Fähigkeit bewerten, den Bolzen vor Korrosion unter verschiedenen Betriebsbedingungen zu schützen. РеззлUNal ттаты этих и & и и & sub2; п по маюю наа & asst ияasiert д мк & п х хwirkungen и и и пUNTт ме п х х & рkunft н & я иkunft.

Методы контро § толщины покрытия

Для контроля толщины покрытия мы используем различные методы – например, ультразвуковой толщиномер, микроскоп, метод oder Кажais Eine Ultraschalldicke ist eine schnelle und einfache Möglichkeit, die Dicke der Beschichtung zu messen, kann jedoch in Gegenwart einer dicken Rost- oder Skalierungsschicht ungenau sein. МикроскCe п пзволяeicht Мттод отслаивания покрыытия - ээ & наиболеgst тный мттт зз & зе & тя рkunft тoge т & р ре & реееееееееееееее & рkunft.

Ы мбор метода к контронтwirkungen толщины п кwirkungen завика о тарактистassi б закакkunft. Мы обычно используем комбинацию нескольких методов контроля толщины покрытия, чтобы получить наиболее полную ин jährlich. И & иоззззаание совреля тхнорizin контро § поззооее наарантироваäter".

О щие рекоандfolgen

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